1．溫度的控制

　　溫度是生產(chǎn)操作zui重要的指標，不同化學反應有zui適宜的反應溫度聚合釜；各種機械、電氣、儀表設備都有使用的zui高和zui低允許溫度；各種原材料、助劑等都有貯存使用的溫度范圍。原油加工、蒸餾、精餾過程中不同的控制溫度更是直接決定著不同餾分產(chǎn)物的組成。工藝過程中溫度的受控程度更是裝置安全性的重要標志。溫度對崗位操作的影響是zui直接的。如在石油裂解過程中，超溫會造成催化劑失去活性，深度裂解，導致爐管結焦燒毀甚至發(fā)生爐膛爆炸。在塑料、橡膠聚合過程中，超溫往往會造成釜內(nèi)爆聚、凝膠結塊等。在氧化、還原反應生產(chǎn)過程，如果溫度控制不當，可直接引發(fā)爆炸。如*異丙苯生產(chǎn)過程中，異丙苯氧化反應溫度不得超過120℃，提濃塔塔釜溫度不得高于100℃，否則就會因為氧化過度和過氧化物分解引起爆炸。所以生產(chǎn)過程的溫度控制力求合理，手段力求完善，操作要力求準確。

　　反應聚合釜熱的加入或移出，控制手段要綜合搭配、完善，不留死角。以橡膠聚合為例，釜內(nèi)反應熱的移出手段應考慮釜內(nèi)攪拌強度，釜內(nèi)列管、蛇管散熱控制，夾套散熱控制，釜外循環(huán)冷卻系統(tǒng)（如單體、惰性氣體蒸發(fā)外循環(huán)冷卻等）的控制等，要針對釜內(nèi)放熱熱負荷大小和釜的結構與容量大小，配置完善的溫度控制手段。特別是對于高溫、高壓；劇烈反應的溫度控制，要實行雙保險或多保險。如聚合釜攪拌的雙路供電或設保安電源、人工攪拌裝置等。裂解爐的爐管溫度聯(lián)鎖、濕潤配合蒸汽聯(lián)鎖、進料聯(lián)鎖以及防止計算機誤動作和人工誤操作的聯(lián)鎖等，使反應系統(tǒng)正常的溫度控制和異常情況下的溫度控制都有完善有效的手段。

　　在實際操作時，判斷問題要準，指令下達要準，執(zhí)行指令要準，是溫度控制的重要保證。

　　2．壓力的調(diào)整與控制

　　壓力控制主要包括壓力的形成與壓力的使用兩個環(huán)節(jié)。一個系統(tǒng)壓力的來源主要是氣體壓縮增壓、液體輸送增壓和化學反應增壓三個方面。氣體壓縮增壓環(huán)節(jié)，主要是以壓縮機為中心的壓縮安全操作。隨著工藝的不同，壓縮機的能力、結構、形式各不相同，如往復式壓縮機、離心壓縮機、水環(huán)（液環(huán)）式壓縮機、螺桿壓縮機等。但從操作控制強度和安全角度出發(fā)，zui典型的是往復式壓縮機。在崗位操作中影響壓縮機工藝參數(shù)的zui突出問題有液體進缸、機械故障和出口及后系統(tǒng)排壓不暢。操作者在操作中要勤于檢查，認真聽、摸、看、想。就是聽壓縮機各部位運轉聲音是否正常，摸電機及其他有關部位溫度是否正常，看水、油分離器液面，看放空及后系統(tǒng)有無凝結水（液）凍堵，想就是認真思考檢查情況，判斷壓縮機運轉是否正常。

　　另外，就是對化學反應增壓的操作控制。有些反應過程要產(chǎn)生氣態(tài)副產(chǎn)物，再加上系統(tǒng)自身的壓力，如果尾氣系統(tǒng)排壓不暢，就會使整個反應系統(tǒng)憋壓，影響系統(tǒng)的壓力控制，嚴重時會引起事故。如某化工廠乙苯絕熱脫氣爐在冬季開車時由于脫氫氣反應系統(tǒng)尾氣放空阻火器被凝結水凍堵，排壓不暢，導致絕熱脫氫爐系統(tǒng)憋壓，乙苯從法蘭墊刺開漏出，遇爐子明火而著火爆炸。如果反應系統(tǒng)的增壓與尾氣凝結水（液）的凍堵連在一起，其危害更大，所以更應引起高度重視。

　　3．液位的安全控制

　　生產(chǎn)過程的液位控制主要是不超裝、超貯、超投料，液面要真實。假液面是生產(chǎn)過程中影響液位控制的常見問題。形成假液面的原因主要有：

　　（1）液面計（及液面計管）凍堵；

　　（2）密度不同的液體混合操作時，由于液面計管和容器內(nèi)的液體密度不同，造成液面計液面與容器實際液面不一致；

　　（3）液面計閥門關閉或堵塞；

　　（4）液面計管、閥門被凝膠、自聚物、過氧化物等堵塞，許多液面計管（板）是透明的，容易暴露在陽光下，所以在液面計處很容易形成自聚物和過氧化物；

　　（5）貯槽排水（排液）不及時；

　　（6）容器攪拌混合效果不好，容器內(nèi)有沉淀分層；

　　（7）液面計與容器氣相不連通，造成氣阻；

　　（8）容器內(nèi)液體氣化，造成氣液相界面不穩(wěn)；

　　（9）接送料操作中液面不穩(wěn)定。

　　消除假液面首先要穩(wěn)定操作，認真進行崗位巡回檢查。另外還應注意液面計的選型和結構的改進。

　　4．物流與物料配比的控制

　　在生產(chǎn)中物料流量（或配比）的控制對操作的影響隨著反應的不同而不同。如在放熱反應中，隨著反應物投料速度加快，反應熱量增加，反應溫度就上升。如果反應熱不能及時撤出，就會引起反應系統(tǒng)超溫，物料分解、突沸而引發(fā)事故。如果反應溫度過低，反應物加入量過大，會暫時抑制反應溫度上升，一旦反應溫度回升，則積聚的反應物會在局部劇烈反應，同樣會導致突沸和事故發(fā)生。在有些氧化反應過程中，因加料速度過快，會造成反應速度過快發(fā)生爆炸事故。而且有些反應的反應物本身就能形成爆炸混合物。如乙烯氧化生產(chǎn)環(huán)氧乙烷的反應中，乙烯的氧化就是在接近爆炸混合濃度的配比下進行氧化反應的，一旦物流控制不當就會引起爆炸。

　　物流和配比的控制操作，在高分子合成的工藝過程中有它*的安全特點。與精細化工和一般化工合成反應不同，高分子合成的聚合反應主體是單體，用來引發(fā)聚合反應的引發(fā)劑配比很小，而引發(fā)劑加入量的微小變化，對聚合反應的速度和高聚物產(chǎn)品的結構性能有很大影響。引發(fā)劑加入的不準，會導致聚合反應超溫、超壓、爆聚、凝膠結塊等。準確加入引發(fā)劑，應注意以下幾個方面：

　　（1）選擇合適的計量設備。要根據(jù)引發(fā)劑的實際加入量選擇計量槽和計量泵的大小。如果計量泵、計量槽選擇過大，會降低計量調(diào)節(jié)精度，使操作難以控制。

　　（2）簡化計量系統(tǒng)工藝配管，提高自動化控制水平。盡量減少物料在系統(tǒng)的滯留量，一方面可以縮短計量環(huán)節(jié)的反應時間，另一方面可減少引發(fā)劑在計量系統(tǒng)停留時的凝結、結晶、沉淀。特別是間歇聚合的生產(chǎn)過程，引發(fā)劑結晶沉淀，堵塞液面計和加料管線是冬季生產(chǎn)的常見問題。

　　（3）準確計量、核準配方量。

　　（4）精心操作準確計量。認真檢查計量設備，及時消除假液面。DCS控制系統(tǒng)要注意核對計量前后的液面變化，防止計算機控制的誤動作或假動作。

　　（5）按要求進行攪拌，保證引發(fā)劑溶液的均一性和分析代表性。

　　此外，在許多高分子聚合的共聚過程中，不同活性的單體配料比例控制也應特別注意。

　?、儆捎诓煌瑔误w的活性不同，單體投料時的配比控制不好，就會影響聚合反應的速度。如在丁二烯和丙烯腈共聚過程中，由于丙烯腈的活性較大，在投料操作中，如果丙烯腈多加了，聚合反應就會變得劇烈，嚴重時會導致超溫、爆聚、凝膠結塊堵塞管線和設備。所以在實際生產(chǎn)中（特別是高腈聚合物的聚合過程中）丙烯腈的投料比例要嚴格控制；

　　②不同單體投料比例的控制，直接影響共聚物中單體的結合比率和高聚物的結構，影響高聚物的質(zhì)量。

　　加料順序和速度是所有化學反應操作中至關重要的一環(huán)。有些反應操作中，如果反應物加料順序顛倒，可能引起爆炸。如氯化氫合成時必須先投氫后投氯。三氯化磷生產(chǎn)時必須先投磷后投氯。磷酸脂與甲胺反應時應先投磷酸脂后滴加甲胺等。有些反應過程中反應速度是通過反應物的加入速度來控制的。如在丁基萘磺化生產(chǎn)間丁基萘磺酸的過程中，就是通過控制發(fā)煙硫酸的加入速度，控制反應速度和防止超溫。另外，有些反應過程中如果加料速度過快，會造成有害的或易燃易爆的反應尾氣來不及吸收而積聚外逸，造成人身中毒或引發(fā)火災爆炸事故。所以生產(chǎn)中一是要按規(guī)定程序加料，二是要嚴格控制加料速度，三是要有與反應能力相適應的尾氣吸收和通排風設施。

　　5．原料中微量雜質(zhì)的控制

　　在普通化學反應和高分子聚合反應中，原料（或反應物）中的雜質(zhì)雖然量小，但影響很大。如在聚合反應過程中，有些雜質(zhì)會終止聚合反應活性，降低反應速度；有些雜質(zhì)會破壞乳化液、懸浮液等反應系統(tǒng)的穩(wěn)定性，造成反應器內(nèi)凝聚結塊、堵塞設備；有些雜質(zhì)會使高分子鏈發(fā)生岐化和交聯(lián)，影響聚合產(chǎn)品質(zhì)量等。在許多化學反應過程中雜質(zhì)的存在會引發(fā)副反應。原料中的雜質(zhì)可能直接導致生產(chǎn)和貯運過程發(fā)生事故。如丁二烯中過氧化物含量增多，就有可能發(fā)生因過氧化物受熱或受振動分解引起的爆炸事故。原料碳四中乙烯基乙炔含量增加，會引起由乙烯基乙炔遇氧而形成的過氧化物分解爆炸事故。在化工操作中，對原材料或反應物雜質(zhì)的控制，一是要按規(guī)定進行使用前的取樣分析，不合格的不能使用。二是要注意觀察原材料、助劑的外觀質(zhì)量，如丁二烯過氧化物為乳白粘稠狀的，許多阻聚雜質(zhì)會使原料變?yōu)辄S色或棕色等，這都可以在貯槽液面上看出來。其三是加強原料、助劑投入反應后的操作監(jiān)控，及時根據(jù)反應異?，F(xiàn)象判斷原材料助劑中雜質(zhì)的影響，有針對性地采取措施，保證生產(chǎn)的安全穩(wěn)定。

　　6．溢料的操作控制

　　溢料主要是指化學反應過程中由于加料、加熱速度較快產(chǎn)生液沫引起的物料溢出，以及在配料等操作過程中，由于泡沫夾帶而引起的物料溢出。由于溢料時相界面不清，給液面的調(diào)節(jié)控制帶來困難。反應過程中，溢料使反應物料外泄，容易發(fā)生事故。在連續(xù)封閉的生產(chǎn)過程中，溢流又容易引起沖漿、液泛等操作事故。為了減少泡沫，防止出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，首先應該穩(wěn)定加料量，平穩(wěn)操作。第二，在工藝上可采取真空消泡的措施，通過調(diào)節(jié)合理的真空差來消除泡沫。如在橡膠生產(chǎn)的脫除揮發(fā)物的操作中可通過調(diào)節(jié)脫揮塔塔頂與塔釜的真空度差來減少脫氣過程的泡沫，以防止沖漿。第三是在工藝允許的情況下加入消泡劑消減泡沫。第四是在配料操作中可通過調(diào)節(jié)配料溫度和配料糟的攪拌強度，減少泡沫和溢料。

　　如果出現(xiàn)溢料或泄料，要根據(jù)物料性質(zhì)進行處理，如果是易燃、易爆和有毒、有害的物料溢出，則禁止向排雨和生活廢水系統(tǒng)沖掃。

　　7．公用工程的安全控制

　　裝置的公用工程是指在生產(chǎn)裝置上共同使用的電、水、蒸汽、工藝空氣、儀表空氣、氮氣、冷劑等工程供應網(wǎng)。公用工程是操作和工藝參數(shù)控制zui基本的保證。如果沒有穩(wěn)定的公用工程供給，就無法控制工藝參數(shù)，也無法正常開車。在一般生產(chǎn)過程中，對公用工程的使用與控制都有明確規(guī)定。如：

　　（1）氮氣壓料、吹掃、置換必須用活接頭連接，用完氮氣必須斷開活接頭，以防物料竄入氮氣管網(wǎng)中。

　　（2）儀表用空氣禁止用于工藝吹掃和置換等作業(yè)，以保證儀表空氣管網(wǎng)的壓力穩(wěn)定。

　　（3）冬季蒸汽管網(wǎng)和用汽設備接受蒸汽時，須排出冷凝液并認真進行預熱，蒸汽閥門不能開得過猛過大。

　　（4）消防水、過濾水、生活水等不能互竄使用。

　　（5）蒸汽、氮氣和工藝空氣的使用要集中統(tǒng)一調(diào)度，有壓力波動應及時與調(diào)度。氮氣壓力低于物料壓力時，嚴禁用氮氣吹掃設備管線和用氮氣壓送物料，以防物料反竄入氮氣管網(wǎng)中。

　　（6）易爆聚、連續(xù)性強、危險性大的重點用電部位和系統(tǒng)，要采用雙路供電或配備保安自備電源，以保證安全生產(chǎn)。

　　8．工藝參數(shù)的自動控制

　　隨著技術進步，煉化生產(chǎn)裝置的自動化控制水平越來越高。生產(chǎn)過程工藝參數(shù)的控制從現(xiàn)場顯示、氣動檢測調(diào)節(jié)控制、電動檢測調(diào)節(jié)控制、智能型儀表控制到DCS計算機控制，大大提高了工藝參數(shù)的受控程度，保證了工藝的穩(wěn)定和裝置的安全生產(chǎn)。在高度自動化控制的操作中應注意以下問題：

　　（1）在控制編程鎖定之后，非編程專業(yè)人員不得解除鎖定、隨意調(diào)整。工藝操作人員只能在自己的操作盤上操作，其它人不能亂動。

　　（2）隨時進行計算機操作與現(xiàn)場實際動作的檢查，及時防止和消除計算機誤動作。

　　（3）加強操作責任心，及時處理異常報警。由于計算機控制精度高，工藝參數(shù)和安全檢測報警點多，操作中不能有麻痹思想而忽視報警處理。在這方面也有過深刻教訓。某化工廠一次碳四跑料后檢測儀表報警，沒引起操作人員的重視和處理，反而認為是儀表誤動作，甚至關閉了報警信號。結果大量液化氣體溢出，蔓延到廠大門，發(fā)生嚴重火災爆炸事故。
（4）認真做好崗位巡檢，及時消除儀表與現(xiàn)場的差異。